Lastryko - co to jest, jak wykonać posadzkę i ile kosztuje

Sztuczny kamień na posadzki nie jest wynalazkiem ostatnich lat. Rzymianie układali pavimenta z okruchów skalnych zatopionych w zaprawie, a bezpośredni przodek dzisiejszego lastryka narodził się w XV wieku w okolicach Wenecji. Miejscowi mozaikarze zaczęli wykorzystywać odpady marmuru pozostałe po pracach kamieniarskich: rozsypywali je na warstwie zaprawy, ubijali, a następnie wygładzali i nasycali olejem lnianym. Tak powstało terrazzo alla veneziana, technika, która przez kolejne stulecia rozprzestrzeniła się po całej Europie.

Do Polski trafiła na przełomie XIX i XX wieku i zdominowała posadzki w budownictwie użyteczności publicznej oraz w mieszkaniówce okresu międzywojennego i powojennego. Stąd wzięło się skojarzenie z klatką schodową i szkolnym korytarzem, które przez lata ciążyło temu materiałowi. Potoczna nazwa "salceson" ma zupełnie inne źródło: nadano ją ze względu na podobieństwo przekroju posadzki do wędliniarskiego wyrobu. Renesans lastryka to zjawisko ostatniej dekady i wynika z dwóch powodów: mody na powierzchnie surowe, monolityczne i pozbawione fug oraz rosnącego zainteresowania materiałami o długiej żywotności.

Pod względem technicznym lastryko to konglomerat okruchów skalnych scalonych spoiwem cementowym, szlifowany po stwardnieniu w celu odsłonięcia przekroju ziaren kruszywa. Występuje w dwóch postaciach: jako posadzka wylewana na miejscu budowy oraz jako element prefabrykowany, formowany w zakładzie i przycinany na wymiar. Niezależnie od tego podziału pokrycia różnią się między sobą rodzajem spoiwa i sposobem wykończenia powierzchni, o czym w dalszej części artykułu.

Z czego powstaje lastryko?

Receptura opiera się na trzech grupach składników, a każdy z nich w innym stopniu decyduje o wytrzymałości i wyglądzie gotowej posadzki.

• Spoiwo. Podstawą jest cement portlandzki wysokiej klasy wytrzymałości, co najmniej CEM I 42,5. Jeśli pokrycie ma być jasne albo barwione pigmentem, konieczny jest droższy cement biały, dostępny zwykle w klasie 52,5. Cementy szary i biały można mieszać w dowolnych proporcjach, uzyskując pośrednie odcienie tła. Bywa to sposobem na rozjaśnienie tła bez ponoszenia kosztu cementu wyłącznie białego. Warto pamiętać, że tło stanowi zwykle od 30 do 40% widocznej powierzchni, więc jego kolor decyduje o odbiorze całości niemal tak samo mocno jak samo kruszywo.
• Kruszywo. Decyduje o rysunku powierzchni. Najczęściej stosuje się drobny, jednorodny grys marmurowy we frakcjach 2/5, 2/8 lub 5/8 mm, ale równie dobrze sprawdzają się mieszanki kilku frakcji, dające bardziej niespokojny, mozaikowy układ. Wybierane są skały względnie miękkie i łatwe w szlifowaniu, przede wszystkim marmury i dolomity. Tam, gdzie liczy się odporność na ścieranie i obciążenia mechaniczne, do mieszanki wprowadza się granit, bazalt lub kwarcyt, godząc się na wolniejszą i bardziej kosztowną obróbkę. Kruszywo musi być czyste, odsiane i pozbawione frakcji pylistych, które osłabiają zaczyn.
• Dodatki. Pigment mineralny, odporny na alkalia, wprowadza się w ilości do kilku procent masy cementu. Drugim składnikiem uzupełniającym jest wypełniacz w postaci mączki skalnej, dodawany w ilości do 20% masy kruszywa; jego zadaniem jest domknięcie struktury i ograniczenie liczby porów odsłanianych podczas szlifowania. Coraz częściej stosuje się także domieszki uplastyczniające i redukujące wodę oraz mikrozbrojenie z włókien polipropylenowych, ograniczające skurcz plastyczny.

Niezależnie od receptury podstawowej, w rozłożoną i jeszcze niezwiązaną mieszankę można wcisnąć punktowe inkrustacje, czyli znacznie większe odłamki skalne, fragmenty szkła, ceramiki albo lastryka z rozbiórki. To rozwiązanie pozwala uzyskać efekt niedostępny w żadnym materiale prefabrykowanym.

Proporcje mieszanki

Typowa mieszanka na lastryko z kruszywa frakcji 2/8 mm zawiera jedną część cementu na 2,5 do 3 części kruszywa, licząc wagowo, oraz ustaloną wcześniej ilość dodatków. Wody dodaje się tylko tyle, aby uzyskać konsystencję wilgotnej ziemi, co odpowiada wskaźnikowi wodno-cementowemu poniżej 0,5. Zbyt duża ilość wody to najczęstsza przyczyna problemów: powoduje opadanie kruszywa i wypływanie zaczynu na wierzch, co po szlifowaniu daje nierównomierny rysunek powierzchni. Grubość warstwy lastryka przyjmuje się jako co najmniej dwuipółkrotność największego ziarna kruszywa, czyli przy popularnej frakcji 2/8 mm nie mniej niż 20 mm. Przy drobniejszym kruszywie, do 4 mm, wystarczy 15 mm. Zasada ta obowiązuje zarówno w posadzce jednowarstwowej, jak i wtedy, gdy warstwę wierzchnią nakłada się na świeży podkład betonowy.

Lastryko obecnie przechodzi swój renesans i z powodzeniem wkracza do aranżacji nowoczesnych przestrzeni. Na zdjęciu: Konsola w stylu terrazzo (fot. Deante)

Rodzaje lastryka

Pod wspólną nazwą kryją się dziś dwie różne technologie, wyróżnione ze względu na rodzaj spoiwa, oraz dwa sposoby wykończenia powierzchni. Rozróżnienie ma znaczenie praktyczne przy wyborze wykonawcy i przy wycenie prac.

• Lastryko cementowe to odmiana tradycyjna, której poświęcona jest większość tego artykułu. Jest paroprzepuszczalne, niepalne, odporne na wysoką temperaturę i promieniowanie UV, a przy tym najtańsze pod względem materiałowym. Wymaga natomiast grubej warstwy i długiego sezonowania, a przy tym trzeba liczyć się z możliwością powstania mikropęknięć skurczowych.
• Terrazzo żywiczne, zwykle na spoiwie epoksydowym, nakłada się w warstwie o grubości 6–10 mm, co przy remoncie oznacza brak konieczności obniżania poziomu podłogi i znacznie mniejsze obciążenie stropu. Wiąże w ciągu kilku dni, nie pyli w trakcie użytkowania i daje szczelną powierzchnię o pełnej palecie barw, w tym w kolorach niedostępnych dla cementu. Ograniczeniem jest brak paroprzepuszczalności, przez co wymaga podłoża o wilgotności poniżej 4% CM i sprawnej izolacji przeciwwilgociowej, a także wrażliwość na promieniowanie UV, która praktycznie wyklucza zastosowanie zewnętrzne.

Niezależnie od rodzaju spoiwa powierzchnię wykańcza się na dwa sposoby. Pierwszy, powszechniejszy, to szlifowanie, po którym ziarna kruszywa są przecięte równo z płaszczyzną posadzki, a efekt można doprowadzić od matu po pełny połysk. Drugi to płukanie, nazywane też wymywaniem, polegające na usunięciu warstwy zaczynu z powierzchni świeżego pokrycia. Kruszywo pozostaje wtedy wypukłe i nieobrobione, a powierzchnia jest wyraźnie szorstka, dlatego rozwiązanie to stosuje się na schodach zewnętrznych, tarasach i podestach, gdzie liczy się antypoślizgowość, a nie połysk.

Przygotowanie podłoża pod posadzki z lastryka

Posadzka lastrykowa nie pracuje jako element konstrukcyjny i odwzorowuje wszystkie odkształcenia warstw leżących pod nią, dlatego wymaga stabilnego podłoża, najczęściej w postaci betonowej płyty lub stropu. W zależności od stanu powierzchni i układu warstw podposadzkowych lastryko układa się albo na dodatkowej warstwie wyrównującej, albo bezpośrednio na wyrównanym i zagruntowanym podkładzie.

Warstwa podkładowa musi być odpowiednio sztywna, co nabiera znaczenia zwłaszcza przy układaniu na ociepleniu ze styropianu, a także wystarczająco gruba, aby własnym ciężarem dociążyć podkład ułożony na warstwie poślizgowej, na przykład na hydroizolacji z papy. Przyjmuje się minimum 4 cm grubości oraz zbrojenie siatką stalową przeciwskurczową albo zbrojeniem rozproszonym. Na styropianie warto sięgnąć po odmianę EPS 100 lub twardszą i sprawdzić dopuszczalne obciążenie warstw, bo praca podłoża pod posadzką bez fug prędzej czy później ujawni się w postaci pęknięć.

Podłoże uszkodzone lub nierówne trzeba naprawić przed rozłożeniem lastryka. Pęknięcia poszerza się i "zszywa" wstawkami z prętów zbrojeniowych zatopionymi w zaprawie naprawczej, która wypełnia jednocześnie szczelinę. Nierówności likwiduje się podłogową zaprawą renowacyjną i w razie potrzeby przeszlifowuje. Stare lastryko, na które ma trafić nowa warstwa, wymaga dodatkowo obróbki mechanicznej, najlepiej śrutowania, w celu uszorstnienia powierzchni i usunięcia pozostałości past oraz impregnatów.

Dylatacje i prowadnice

Dylatacje wykonuje się zarówno w podkładzie, jak i w warstwie lastryka, i muszą one przebiegać dokładnie w tych samych miejscach. Najlepiej sprawdzają się plastikowe listwy dylatacyjne o klinowym przekroju. Osobną grupą są profile mosiężne i ze stali nierdzewnej, które pełnią przede wszystkim funkcję listew podziałowych i dekoracyjnych, a dylatację zastępują tylko wtedy, gdy producent wprost to przewiduje. Wewnątrz pomieszczeń pola dylatacyjne rozmieszcza się w rozstawie nie większym niż 5×6 m, na zewnątrz 3×4 m, a na powierzchniach silnie nasłonecznionych oraz na schodach i podestach bezpieczniej zejść do pól 2×2 do 3×3 m. Dylatacja obwodowa wzdłuż ścian, słupów i przy progach jest obowiązkowa, podobnie jak powtórzenie każdej dylatacji konstrukcyjnej budynku. Listwę osadza się szlifierką tarczową w rowku wyciętym w podłożu, na głębokość dostosowaną do grubości planowanego pokrycia.

Równe rozłożenie warstwy zapewniają listwy prowadzące. Wypoziomowane prowadnice rozmieszcza się w odstępach około 2 m i pozostawia na czas układania mieszanki; wyjmuje się je dopiero po wstępnym stwardnieniu posadzki.

Wykonanie białej posadzki cementowej typu terazzo w domu jednorodzinnym. Screen z filmu https://www.youtube.com/watch?v=b0tk3wVq-lE kanał https://www.youtube.com/@TRTHRTZ/videos

Przygotowanie wylewki i tworzenie pokrycia

Sposób postępowania zależy od tego, na czym układane jest lastryko. Na wysezonowanym, starym podkładzie, czyli w typowym pokryciu jednowarstwowym, przed rozłożeniem mieszanki trzeba utworzyć warstwę sczepną z odpowiedniego preparatu i posypki piaskowej. Gdy natomiast lastryko trafia na świeżo wykonaną warstwę podkładową, obowiązuje zasada "mokre na mokre", czyli układanie na jeszcze niezwiązanym betonie, co daje najlepsze możliwe połączenie obu warstw.

Materiał przygotowuje się w betoniarce. Najpierw wsypuje się dokładnie odmierzone składniki suche, następnie dozuje wodę. Ponieważ mieszanka powstaje porcjami, kluczowe jest zachowanie identycznego składu kolejnych partii, w przeciwnym razie poszczególne fragmenty posadzki będą się różnić odcieniem. Składniki trzeba odmierzać wagowo, a wodę wlewać z wyskalowanego pojemnika, nigdy "na oko". Gotową mieszankę o zaledwie wilgotnej konsystencji rozkłada się równomiernie i zagęszcza łatą wibracyjną, zacieraczką albo ubija ręcznie. Zagęszczanie ma znaczenie decydujące: niedogęszczona warstwa po szlifowaniu ujawni pory i wykruszające się ziarna.

Po wstępnym stwardnieniu można usunąć listwy prowadzące, wypełnić pozostałe po nich rowki tą samą mieszanką, naprawić widoczne uszkodzenia i wstawić dodatkowe zdobienia. Przy wypełnianiu rowków trzeba zadbać o wciśnięcie kruszywa, aby po szlifowaniu nie ujawniły się jasne pasy samego zaczynu. Poruszanie się po świeżym pokryciu ułatwiają kolczaste nakładki na buty. W kolejnych dniach posadzka wymaga pielęgnacji wilgotnościowej, czyli osłonięcia folią lub zwilżania powierzchni przez co najmniej tydzień. Cienka warstwa o niskim wskaźniku w/c ma niewielki zapas wody, więc jej zbyt szybkie odparowanie prowadzi do skurczu i siatki mikropęknięć, których nie da się później ukryć.

Szlifowanie i szlamowanie

Po około 7 dniach przystępuje się do szlifowania zgrubnego, które odsłania końcowy rysunek rozmieszczenia kruszywa. Ubytki, które wtedy się ujawnią, wypełnia się zaczynem z tego samego cementu, z którego wykonano posadzkę. Proces szlifowania i zmywania powtarza się kilkakrotnie, przechodząc od tarcz diamentowych o gradacji kilkudziesięciu jednostek do past ściernych rzędu kilku tysięcy. W trakcie początkowych zabiegów często wykonuje się szlamowanie, polegające na dodaniu cementu do zeszlifowanego pyłu i rozprowadzeniu zwilżonego zaczynu po powierzchni, co domyka pory. Od gradacji ostatniego narzędzia zależy, czy posadzka będzie matowa, satynowa czy błyszcząca. Pełne polerowanie i ostateczne zabiegi wykończeniowe wykonuje się jednak dopiero po wysezonowaniu betonu, czyli po około 28 dniach od wylania.

Impregnacja i ochrona powierzchni

Lastryko cementowe, przy całej swojej urodzie, nie jest odporne na zabrudzenia. Matryca cementowa jest porowata i chłonie tłuszcze, wino, kawę czy oleje, a marmurowe kruszywo reaguje z kwasami. Posadzkę zabezpiecza się więc po zakończeniu szlifowania i wysezonowaniu warstwy. Tradycyjnie stosowano pasty do podłóg drewnianych, ale to rozwiązanie ma dwie wady: warstwa wymaga częstego odnawiania i z czasem szarzeje. Dziś lepszym wyborem są preparaty przeznaczone do podłoży cementowych. Impregnaty penetrujące na bazie silanów i siloksanów wnikają w strukturę, nie tworząc filmu, i nadają powierzchni właściwości hydrofobowe oraz oleofobowe. Preparaty krzemianowe, tak zwane utwardzacze lub środki do krystalizacji, reagują z wodorotlenkiem wapnia w betonie, uszczelniając i wzmacniając warstwę powierzchniową. Osobną grupę stanowią płyny do bieżącego mycia i konserwacji, które nie tylko chronią przed zabrudzeniami, ale też podkreślają głębię rysunku i ułatwiają utrzymanie czystości.

W codziennym użytkowaniu obowiązuje jedna twarda zasada: żadnych środków kwaśnych. Odkamieniacze, preparaty do fug, ocet i sok z cytryny wytrawiają zarówno spoiwo cementowe, jak i węglanowe kruszywo, pozostawiając trwałe matowe plamy. Do mycia stosuje się preparaty o odczynie neutralnym, a impregnację odnawia się zwykle co dwa do pięciu lat, w zależności od intensywności eksploatacji.

Lastryko na tarasie i schodach zewnętrznych

Na zewnątrz lastryko cementowe radzi sobie dobrze, ale pod warunkiem spełnienia kilku wymagań, których pominięcie kończy się zwykle spękaniami i odspojeniami już po pierwszej zimie. Kruszywo musi być mrozoodporne, a na powierzchniach narażonych na wodę i sól lepiej sprawdzają się granit, bazalt i kwarcyt niż marmur, który pod działaniem kwaśnych opadów i soli szybko traci strukturę powierzchni. Podłoże wymaga sprawnej hydroizolacji i spadku co najmniej 1,5–2% w kierunku odwodnienia, a woda nie może zatrzymywać się w żadnym miejscu powierzchni. Pola dylatacyjne powinny być mniejsze niż wewnątrz budynku, a same dylatacje wypełnione trwale elastyczną masą. Ze względu na bezpieczeństwo użytkowania na schodach i podestach stosuje się lastryko płukane, bo powierzchnia szlifowana, nawet wykończona matowo, nie osiąga wymaganej na zewnątrz klasy antypoślizgowości R11. Krawędzie stopni warto dodatkowo zabezpieczyć profilem antypoślizgowym.

Lastryko a ogrzewanie podłogowe

Posadzka lastrykowa jest jednym z lepszych pokryć dla ogrzewania płaszczyznowego. Konglomerat cementowo-kruszywowy przewodzi ciepło znacznie skuteczniej niż drewno czy wykładziny, a brak fug i szczelin oznacza równomierne oddawanie ciepła na całej powierzchni. Warunkiem jest przeprowadzenie rozruchu instalacji zgodnie z procedurą wygrzewania, czyli nie wcześniej niż po 21 dniach od wykonania posadzki, ze stopniowym podnoszeniem temperatury zasilania i równie stopniowym jej obniżaniem. Temperatura powierzchni nie powinna przekraczać 29°C w pomieszczeniach użytkowych. Ważne jest też, aby dylatacje w warstwie grzewczej i w lastryku pokrywały się, bo to właśnie w nich musi się zmieścić praca termiczna posadzki pozbawionej fug.

Renowacja starego lastryka

Zaletą, o której często się zapomina, jest możliwość naprawy. Posadzka lastrykowa z lat sześćdziesiątych, pokryta warstwą past i zarysowań, po zeszlifowaniu kilku milimetrów wygląda jak nowa. Rysunek kruszywa jest bowiem identyczny na całej grubości warstwy, więc szlifowanie w niczym go nie zmienia. Zabieg zaczyna się od usunięcia starych powłok, następnie wypełnia się ubytki i pęknięcia zaprawą barwioną i doziarnioną tak, aby dopasować ją do otoczenia, po czym prowadzi się szlifowanie diamentowe w kolejnych gradacjach, krystalizację i impregnację. Koszt takiej renowacji jest wyraźnie niższy niż wykonanie nowej posadzki, a w budynkach objętych ochroną konserwatorską bywa jedynym dopuszczalnym rozwiązaniem.

W obiektach z lat pięćdziesiątych i sześćdziesiątych przed rozpoczęciem prac trzeba jednak sprawdzić skład warstw podposadzkowych. Mogą się w nich znajdować materiały zawierające azbest oraz lepiki i papy smołowe, których szlifowanie lub kucie bez odpowiednich zabezpieczeń jest niedopuszczalne, a w przypadku azbestu wymaga zlecenia prac firmie posiadającej stosowne uprawnienia.

Ile kosztuje posadzka z lastryka?

Cena zależy przede wszystkim od technologii, rodzaju cementu i kruszywa oraz od wielkości i dostępności powierzchni. Powierzchnie małe, o nieregularnym kształcie i z licznymi ościeżnicami wypadają w przeliczeniu na metr kwadratowy znacznie drożej niż otwarta przestrzeń. Orientacyjnie wykonanie tradycyjnej posadzki lastrykowej wraz z przygotowaniem podłoża, szlifowaniem i impregnacją mieści się w przedziale od około 250 do 450 zł/m², terrazzo żywiczne od 300 do 600 zł/m², a renowacja istniejącego lastryka od 80 do 150 zł/m². Płytki lastrykowe kosztują od około 120 zł/m², natomiast wielkoformatowe slaby od 400 zł/m² w górę.

Do kosztu materiału i robocizny należy doliczyć czynnik, który bywa niedoszacowany, czyli czas. Od wylania posadzki do jej pełnego wykończenia mija od trzech do czterech tygodni, w trakcie których pomieszczenie jest wyłączone z innych prac, a szlifowanie na mokro wymaga odprowadzenia znacznych ilości szlamu.

Przeczytaj

Może cię zainteresować

Jak przygotować ścianę gipsowo-kartonową do tapetowania? Jak i czym skutecznie zabezpieczyć płytki ceglane przed... Płytki i cegły klinkierowe vs imitacje. Istotne różnice

Dowiedz się więcej

• Jak wykonać ścianę z cegiełek z wykorzystaniem tynku gipsowego Gamma?
• Jacob - przenośna garderoba o industrialnym wyglądzie
• LEGRABOX - szuflady na płyty winylowe
• Architektura wnętrz komercyjnych - czyli aranżacje, które mają rozpieszczać!
• Czym wykończyć podłogi i ściany? Nasz typ to wodoodporne produkty Rocko!
• Stiuk wraca do łask - StoCalce ożywia zapomniane techniki
• Zaaranżowanie wnętrza zgodnie z zasadami less waste
• Okucia do szkła - mały detal, wielki efekt w aranżacji wnętrz
• Jak samodzielnie przygotować murowaną ścianę z płytkami ELABRICK?

Zobacz więcej Zobacz mniej

Prefabrykaty z lastryka

Z tego samego konglomeratu cementowo-kruszywowego powstają również elementy wyposażenia wnętrz, formowane w zakładzie i dostarczane w postaci gotowych płyt. Znajdują zastosowanie jako parapety okienne, okładziny stopni i podstopnic, cokoły, a także blaty robocze i umywalki. W ofercie producentów są też płytki ścienne i podłogowe oraz slaby, czyli wielkowymiarowe płyty imitujące kamień, dostępne w różnych grubościach i przeznaczone na okładziny lub dekoracje. Prefabrykaty mają nad posadzką wylewaną kilka przewag: powtarzalny wygląd, kontrolowane warunki dojrzewania, możliwość montażu bez wyłączania pomieszczenia z użytkowania na tygodnie i brak konieczności szlifowania na budowie. Ceną za to jest obecność spoin, choć przy starannym doborze koloru fugi bywają one praktycznie niewidoczne.

Samodzielne wykonanie prefabrykatów wymaga zbudowania stabilnej i szczelnej formy o głębokości pozwalającej uzyskać element grubości co najmniej 4 cm, a w warstwie podkładowej można umieścić zbrojenie. Technologicznie proces przebiega podobnie jak w przypadku pokryć podłogowych, z tą różnicą, że stosuje się mniejsze maszyny szlifierskie przeznaczone do obróbki elementów, a formowane płyty warto zagęszczać na stole wibracyjnym. Element rozformowuje się dopiero po kilku dniach, gdy beton osiągnie wytrzymałość pozwalającą na przenoszenie bez uszkodzeń, i sezonuje pod przykryciem, bo cienkie płyty odkształcają się przy jednostronnym wysychaniu.

Okładziny schodowe terazzo (fot. Probet Dasag)

Najczęstsze błędy przy wykonywaniu lastryka

Większość wad posadzek lastrykowych ma swoje źródło w kilku powtarzalnych zaniedbaniach. Pierwsze to zmienny skład kolejnych partii mieszanki, prowadzący do widocznych różnic odcienia między fragmentami powierzchni. Drugie to nadmiar wody, po którym kruszywo osiada, a szlifowanie odsłania nierównomierny rysunek. Trzecie to pominięcie dylatacji albo ich błędne rozmieszczenie, przy czym najczęściej zdarza się brak przeniesienia dylatacji podkładu do warstwy wierzchniej. Czwarte to zbyt szybkie rozpoczęcie szlifowania, kończące się wyrywaniem ziaren z niedojrzałego spoiwa. Piąte to brak pielęgnacji wilgotnościowej w pierwszym tygodniu. Szóste, ujawniające się dopiero po latach, to mycie posadzki środkami kwaśnymi, które trwale wytrawiają zarówno spoiwo, jak i kruszywo węglanowe.

Zalety i wady lastryka

Po stronie zalet trzeba zapisać trwałość liczoną w dziesięcioleciach, brak fug i możliwość wykonania powierzchni dowolnego kształtu, wysoką odporność na ścieranie, niepalność, dobrą współpracę z ogrzewaniem podłogowym oraz zdolność do wielokrotnej renowacji przez szlifowanie. Do tego dochodzi indywidualny wygląd, którego nie da się dokładnie powtórzyć, i możliwość wykorzystania kruszywa z odpadów kamieniarskich, co przemawia za tym materiałem także pod względem środowiskowym.

Wady są równie wyraźne. Wykonanie na miejscu jest pracochłonne, długie i wymaga wykonawcy z doświadczeniem, którego nie jest łatwo znaleźć. Posadzka jest twarda, bez ogrzewania podłogowego zimna w dotyku, a do tego wydłuża pogłos w pomieszczeniu. Matryca cementowa pozostaje wrażliwa na kwasy i wymaga okresowej impregnacji. Podkład wraz z warstwą lastryka to łącznie około 6 cm, co oznacza dodatkowe obciążenie stropu i konieczność uwzględnienia poziomu podłogi już na etapie projektu. Wreszcie, ryzyko pęknięć skurczowych nigdy nie znika całkowicie, a na posadzce pozbawionej fug każde z nich pozostaje dobrze widoczne.