23-28 minut 
Konstrukcje dachowe 
+48 55 2788 497, +48 503 189 795 
Leśna 16 14-240 Susz 
Gięte drewno to nie prosta belka wygięta na prasie
Patrząc na gotowy drewniany łuk, łatwo odnieść wrażenie, że jego wyższa cena wynika przede wszystkim z dodatkowej operacji gięcia. W rzeczywistości proces jest znacznie bardziej złożony.
W technologii TCLwood618® stosowanej przez Jagram-Pro element powstaje z cienkich drewnianych lameli o grubości od 6 do 18 mm, które układa się w odpowiedniej geometrii, klei i formuje.
To właśnie niewielka grubość poszczególnych warstw pozwala osiągać małe promienie oraz wykonywać formy, których nie uzyska się w ten sam sposób z grubych warstw drewna.
Im bardziej wymagający kształt, tym większe znaczenie ma przygotowanie całego elementu jeszcze przed rozpoczęciem właściwego gięcia. Producent podaje, że w tej technologii można wykonywać elementy o minimalnym promieniu sięgającym R = 15 cm, choć parametry zależą oczywiście od rodzaju i przeznaczenia konkretnego wyrobu.
Przy konstrukcyjnych dźwigarach wartości są inne niż przy niewielkich elementach dekoracyjnych. Za wyższą cenę nie płaci się więc wyłącznie za zakrzywiony kształt. Płaci się za cały proces, który pozwala ten kształt wykonać z odpowiednią dokładnością i powtarzalnością.
Im mniejszy promień gięcia, tym cieńsze muszą być lamele
Tutaj pojawia się jedna z najważniejszych zależności wpływających na koszt. Jagram-Pro wskazuje, że w stosowanej technologii grubość lameli trzeba dostosować do promienia, jaki ma uzyskać element.
Producent opisuje zasadę proporcji 1:180 i podaje przykład: aby uzyskać promień gięcia około 1 m, potrzebna jest lamela o grubości około 6 mm.
Dlaczego ma to znaczenie dla ceny?
Cieńsza lamela łatwiej poddaje się formowaniu, ale jej uzyskanie wymaga znacznie bardziej intensywnej obróbki surowca. Z jednej kantówki trzeba przygotować większą liczbę cienkich warstw, a podczas każdego cięcia część drewna bezpowrotnie zamienia się w trociny.
Dlatego dwa elementy o podobnej objętości nie muszą kosztować podobnie. Prosta lub łagodnie wygięta konstrukcja może wymagać zupełnie innego przygotowania materiału niż skomplikowana forma o ciasnych łukach. Im bardziej wymagająca geometria, tym większego znaczenia nabierają grubość lameli, liczba warstw i sposób ich przygotowania.
Przy bardzo cienkich lamelach dużo drewna znika już podczas cięcia
To jeden z najbardziej zaskakujących etapów produkcji. Piła nie przecina drewna bez strat. Pomiędzy dwoma rozdzielanymi fragmentami powstaje szczelina, czyli rzaz, odpowiadająca grubości materiału usuniętego przez narzędzie.
Przy typowej grubej belce kilka milimetrów straty może wydawać się niewielkie. Sytuacja zmienia się jednak, gdy gotowa lamela ma zaledwie 6 czy 9 mm grubości.
Według danych Jagram-Pro przy rozcinaniu drewna na lamele o grubości 6–9 mm sam rzaz może stanowić nawet 30% grubości takiej lameli. W efekcie z określonej ilości tarcicy otrzymuje się mniej użytecznego materiału, a udział odpadu rośnie.
Nie oznacza to, że 30% całej kantówki zawsze trafia do odpadu. Chodzi o relację szerokości szczeliny po cięciu do grubości bardzo cienkiej warstwy. Im cieńsze elementy trzeba pozyskać, tym bardziej odczuwalny staje się koszt każdego rzazu.
Poradnik
Właśnie dlatego cena skomplikowanego elementu gięto-klejonego nie powinna być oceniana wyłącznie na podstawie liczby metrów sześciennych drewna widocznych w gotowym produkcie. Znaczenie ma także ilość surowca potrzebnego, aby ten produkt w ogóle wyprodukować.
Każda lamela musi przejść selekcję
Większe zużycie tarcicy to dopiero początek. Cienkie warstwy nie mogą zostać przypadkowo ułożone jedna na drugiej i sklejone. Jakość pojedynczych lameli wpływa na jakość całego gotowego elementu.
Jagram-Pro opisuje selekcję każdej warstwy pod kątem między innymi przebiegu włókien, skrętu oraz występujących wad. Lamele są oceniane wizualnie, sortowane i odpowiednio układane zgodnie z kierunkiem włókien.
Cienka warstwa daje przy tym możliwość dokładniejszego wyeliminowania niepożądanych fragmentów drewna niż w przypadku znacznie grubszych lameli.
To bardzo ważny element odpowiedzi na pytanie, skąd bierze się cena. Im większa liczba warstw składa się na element, tym więcej materiału trzeba przygotować, skontrolować i prawidłowo ułożyć.
Nie jest to więc produkcja polegająca wyłącznie na nadaniu kawałkowi drewna atrakcyjnego kształtu. Gotowy łuk powstaje z wielu wcześniej przygotowanych komponentów, z których każdy musi spełniać wymagania technologiczne.
Cieńsze lamele oznaczają również większe zużycie kleju
Jeżeli zamiast kilku grubych warstw zastosujemy dużą liczbę cienkich, rośnie liczba powierzchni, które trzeba ze sobą trwale połączyć. Jagram-Pro zwraca uwagę, że przy wykonywaniu elementów o niewielkich promieniach zwiększa się zarówno zużycie tarcicy, jak i kleju.
Producent stosuje w swoich elementach jednoskładnikowe kleje poliuretanowe oraz deklaruje spoinę o klasie wodoodporności D4. Klej jest nanoszony przy użyciu specjalistycznej nakładarki, a do procesu wykorzystuje się wysuszoną i sortowaną tarcicę. Jagram-Pro podaje maksymalną wilgotność oferowanego drewna na poziomie 18%.
W praktyce pokazuje to, dlaczego koszt materiałowy nie kończy się na drewnie. W gotowym elemencie gięto-klejonym mamy nie tylko tarcicę, lecz także dużą liczbę starannie przygotowanych powierzchni klejenia oraz proces potrzebny do wykonania trwałych spoin pomiędzy nimi.
Sama prasa nie wystarczy. Kształt trzeba najpierw precyzyjnie zaplanować
Prosta belka ma przewidywalną geometrię. Przy łuku sytuacja robi się trudniejsza, a przy fali, elipsie, zmiennym promieniu czy elemencie free-form każdy kolejny fragment może przebiegać inaczej.
Jagram-Pro podaje, że czas programowania indywidualnych elementów jest dłuższy właśnie ze względu na ich nietypową geometrię. Do tego dochodzi przygotowanie procesu gięcia. Producent wykorzystuje specjalną opatentowaną prasę, która umożliwia formowanie skomplikowanych kształtów.
Ma to bezpośrednie przełożenie na wycenę nietypowych projektów. Powtarzalny łuk produkowany w większej liczbie sztuk to inne zadanie niż jeden element o specjalnie zaprojektowanej krzywiźnie. Projekt jednostkowy wymaga przygotowania produkcji nawet wtedy, gdy do wykonania potrzebna jest tylko jedna sztuka.
Dlatego przy drewnie gięto-klejonym wielkość zamówienia jest jednym z czynników wpływających na cenę. Koszty przygotowania technologicznego można inaczej rozłożyć przy serii powtarzalnych elementów, a inaczej przy pojedynczej konstrukcji wykonywanej na zamówienie.
Krzywizna jest trudniejsza również dla narzędzi
Gotowy element po wyjęciu z prasy może wymagać dalszej bardzo dokładnej obróbki. I tu ponownie kształt ma znaczenie.
Jagram-Pro wykorzystuje 5-osiowe centra CNC, na których można wykonywać między innymi cięcia, frezowania, wiercenia, szczeliny oraz kieszenie. Taka obróbka pozwala przygotować skomplikowane detale z dużą dokładnością i zachować powtarzalność kolejnych elementów.
Jednocześnie producent zwraca uwagę na rzecz, której inwestor oglądający gotowy łuk prawdopodobnie nigdy nie zauważy. Do obróbki cienkowarstwowych powierzchni krzywoliniowych potrzebne są specjalistyczne wysokoobrotowe frezy, a ich zużycie jest większe niż podczas pracy na prostych powierzchniach. Utrzymanie wymaganej dokładności oznacza również częstszą kontrolę i wymianę narzędzi.
Krzywizna kosztuje więc także na etapie, na którym drewno ma już właściwy kształt. Trzeba je jeszcze dokładnie obrobić.
Dlaczego cena za metr sześcienny może być myląca?
Drewno konstrukcyjne naturalnie kojarzy się z ceną za metr sześcienny. W przypadku wysoce przetworzonych elementów gięto-klejonych takie porównanie może jednak prowadzić do błędnych wniosków.
Wyobraźmy sobie dwa elementy o identycznej objętości końcowej. Pierwszy jest prosty. Drugi ma niewielki promień, składa się z wielu cienkich lameli, wymaga szczegółowej selekcji materiału, większej liczby spoin, specjalnego formowania oraz wieloosiowego frezowania.
W gotowej konstrukcji może znajdować się podobna ilość drewna, ale droga prowadząca do jej uzyskania jest zupełnie inna.
Jagram-Pro sam podkreśla, że w technologii TCLwood618® na koszt trzeba patrzeć przez pryzmat efektu końcowego i stopnia skomplikowania produkcji, a nie tylko objętości gotowego elementu.
Właśnie dlatego porównanie „ile kosztuje metr sześcienny prostej belki, a ile metr sześcienny łuku?” nie odpowiada na najważniejsze pytanie. W przypadku indywidualnie formowanego elementu płaci się również za możliwość wykonania określonej geometrii.
Ile może kosztować drewno wykonane w technologii TCLwood618®?
Jagram-Pro podaje obecnie w swoim FAQ, że cena 1 m³ produktów wykonywanych w technologii TCLwood618® mieści się w przedziale od 1200 do 4900 euro.
Producent zaznacza jednocześnie, że o ostatecznej cenie decydują między innymi wielkość zamówienia, promień gięcia, zakres obróbki i stopień skomplikowania projektu.
Tak szeroki zakres dobrze pokazuje, dlaczego nie istnieje jedna uniwersalna „cena drewna giętego”. Prosty, powtarzalny łuk wykonywany seryjnie oraz jednostkowy element o zmiennym promieniu, wymagający indywidualnego programu CNC, są technologicznie zupełnie innymi produktami.
Im mniejszy promień i bardziej nietypowa geometria, tym więcej etapów produkcji może wpływać na końcową wycenę. Znaczenie ma także liczba zamawianych elementów oraz zakres ich przygotowania do późniejszego montażu.
Podany przez producenta przedział należy więc traktować jako informację o aktualnym poziomie cen w jego technologii, a nie uniwersalny cennik każdego elementu gięto-klejonego dostępnego na rynku.
Czy cienkie lamele dają coś więcej niż tylko możliwość wykonania łuku?
Wyższy koszt miałby niewielki sens, gdyby jedynym rezultatem była bardziej efektowna linia konstrukcji. Technologia cienkich lameli ma jednak umożliwiać przede wszystkim wykonanie form trudnych do uzyskania przy użyciu znacznie grubszych warstw.
Jagram-Pro wskazuje także na stabilność kształtu oraz możliwość dokładniejszej selekcji wad drewna. Według producenta zastosowanie cienkich warstw pozwala równomierniej rozłożyć właściwości materiału w elemencie i ograniczyć naprężenia wewnętrzne.
Najlepiej widać to na rzeczywistych konstrukcjach. W realizacji Longhouse w Wielkiej Brytanii wykonano 41 łuków o zmiennych promieniach, z których najmniejszy promień wewnętrzny wynosił 463 mm.
Z kolei w konstrukcji opisanej przez Jagram-Pro jako przykład architektury przyszłości zastosowano lamele o grubości 9 mm w ponad 25 samonośnych ramach o dynamicznie zmieniającej się krzywiźnie.
To pokazuje istotę tej technologii: nie chodzi o wykonywanie drogich odpowiedników zwykłych prostych belek, lecz o produkowanie kształtów, których projekt wymaga właśnie cienkowarstwowego gięcia.
Co naprawdę składa się na cenę giętego elementu?
Gdy patrzymy wyłącznie na gotowy łuk, większość pracy pozostaje niewidoczna. Nie widać tarcicy utraconej podczas rozcinania bardzo cienkich lameli. Nie widać selekcji każdej warstwy, liczby wykonanych spoin ani czasu poświęconego na przygotowanie indywidualnej geometrii. Nie widać też zużycia specjalistycznych frezów czy czasu pracy centrum CNC.
A właśnie te niewidoczne etapy w dużej mierze wyjaśniają różnicę pomiędzy ceną prostego elementu a skomplikowanej formy gięto-klejonej.
Dlatego przed oceną wyceny warto sprawdzić nie tylko wymiary belki. Liczą się także jej promień, grubość zastosowanych lameli, liczba elementów w zamówieniu, stopień skomplikowania kształtu oraz wymagany zakres gotowej obróbki.
W przypadku technologii TCLwood618® najmniejsze warstwy mają zaledwie 6 mm, a sam proces może prowadzić od selekcji surowca i jego rozcinania, przez wielowarstwowe klejenie i prasowanie, aż po precyzyjną obróbkę skomplikowanej krzywizny na pięcioosiowym centrum CNC.
I właśnie dlatego odpowiedź na pytanie „czemu ten łuk kosztuje więcej od prostej belki?” zaczyna się dużo wcześniej, niż mogłoby się wydawać. Cena zaczyna powstawać już podczas przygotowania pierwszej cienkiej lameli.
źródło: Jagram-Pro
grafika: ChatGPT na podtsawie materiaów producenta
