Rola wapienia w produkcji gontów bitumicznych

Dlaczego wapień w gontach bitumicznych jest ważny?

W produkcji gontów asfaltowych wapień pełni funkcję wypełniacza. Dodawany do mieszaniny asfaltu (bitumu) ma za zadanie zapewnić stabilną, powtarzalną reologię oraz właściwe upakowanie cząstek. Dzięki temu możliwe jest zwiększenie obciążenia wypełniaczem przy zachowaniu pełnej kontroli nad procesem.

Co szczególnie istotne, spójny, wysokowapniowy skład chemiczny wypełniacza jest warunkiem osiągnięcia odpowiedniej wytrzymałości na rozrywanie w gotowym wyrobie. Gonty muszą bowiem utrzymywać wymiar i pracować bez pęknięć w warunkach eksploatacji.

Co dokładnie zapewnia wapień w masie gontów?

Produkcja gontów to praca z masą asfaltową, która musi zachowywać się przewidywalnie na każdym etapie: od mieszania, przez walcowanie, po laminację. Wielkość i rozkład ziarn wapienia są rygorystycznie kontrolowane, aby ustalić stabilną lepkość i umożliwić maksymalne obciążenie oraz upakowanie bez ryzyka rozsegregowania czy kawitacji.

Dobrze dobrany wypełniacz funkcjonuje w strukturze bitumu jak precyzyjnie skalibrowane „łożysko” mineralne - zmniejsza wrażliwość masy na wahania temperatury i obrotów mieszalnika. Przekłada się to bezpośrednio na powtarzalność produkowanych płyt i pasów.

Wytrzymałość i odporność mechaniczna

Wysoka zawartość wapnia w węglanie wapnia (wapieniu) koreluje z wytrzymałością gontów na rozrywanie. Jeżeli skład wypełniacza odbiega od normy z powodu zanieczyszczeń, spada integralność strukturalna produktu - gont łatwiej się deformuje lub wykazuje anizotropię (nierównomierność) właściwości. Z tego powodu utrzymanie konsekwentnej, wysokowapniowej chemii jest - obok doboru maty (szklanej/organicznej) - jedną z kluczowych dźwigni jakości.

Recepturowanie masy bitumicznej

Wypełniacz wapienny stanowi znaczną część masy gontu, zatem jego właściwości definiują tak zwane okno procesowe: temperaturę mieszania, energię ścinania oraz prędkości walców i laminacji. Rygorystycznie kontrolowana wielkość cząstek minimalizuje skoki lepkości między partiami i pozwala utrzymać maksymalne dociążenie bez utraty rozlewności masy czy problemów z rozprowadzeniem na podkładzie.

Efektem jest równy profil, przewidywalne grubości oraz mniejsza ilość odpadów produkcyjnych.

źródło i zdjęcie: Lhoist