6-9 minut 
Zbiorniki na olej i gaz 
(+48 32) 39 33 300 informacja, (+48 32) 39 33 203 biuro handlowe 
Sienkiewicza 47 42-600 Tarnowskie Góry 
Zbiornik na gaz płynny w wersji podziemnej pracuje w wyjątkowo trudnych warunkach. Z jednej strony musi wytrzymać wysokie ciśnienie gazu, z drugiej - przez cały czas zmaga się z wilgocią i agresywnymi związkami chemicznymi zawartymi w gruncie. Dlatego producenci stosują ściśle określone materiały i technologie, a każdy etap zabezpieczeń jest w pełni uzasadniony. Warto zrozumieć te mechanizmy, ponieważ dzięki temu łatwiej jest ocenić jakość zbiornika oraz świadomie podjąć decyzję podczas wyboru i montażu.
Stal węglowa jako baza - dlaczego właśnie ten materiał?
Podstawą konstrukcji podziemnych zbiorników LPG jest wytrzymała stal węglowa w postaci specjalnie formowanych blach. Wybór tego materiału nie jest przypadkowy. Zbiornik jest urządzeniem ciśnieniowym, zatem baza musi gwarantować wysoką odporność mechaniczną, stabilność wymiarów i przewidywalne zachowanie w długim okresie eksploatacji. Stal węglowa doskonale znosi obciążenia wynikające z ciśnienia gazu, zmian temperatury i pracy armatury. Ponadto, umożliwia precyzyjne formowanie oraz spawanie elementów, co ma kluczowe znaczenie dla szczelności całej konstrukcji.
Technologia wykonania i normy - co realnie oznaczają dla użytkownika?
Nowoczesne zbiorniki podziemne powstają w technologii spełniającej wymagania Dyrektywy Ciśnieniowej PED 2014/68/UE oraz norm zharmonizowanych. W praktyce oznacza to, że zbiornik przechodzi rygorystyczną kontrolę materiałów, spoin, prób ciśnieniowych i jakości końcowej. Znakowanie CE nie jest tu jedynie formalnością - potwierdza, że konstrukcja została dopuszczona do pracy w warunkach klimatycznych typowych także dla chłodniejszych rejonów, a proces produkcji jest nadzorowany zgodnie z europejskimi standardami bezpieczeństwa.
Dzięki tej technologii zbiorniki są przygotowane do pracy przy ciśnieniu roboczym 15,6 bara, a w niektórych liniach nawet 20 barów. Jest to poziom, który zapewnia duży zapas bezpieczeństwa w codziennym użytkowaniu. Równie ważny jest zakres temperatur. Standardowo zbiorniki pracują bez problemu w zakresie od -20°C do +40°C, a nowsze rozwiązania rozszerzają ten przedział nawet dodo -40°C i +50°C. Dla użytkownika przekłada się to na stabilną pracę instalacji niezależnie od najostrzejszej zimy czy letniej fali upałów.
Dlaczego grunt jest tak wymagającym "sąsiadem" dla zbiornika?
Wersja podziemna zbiornika ma ogromne zalety estetyczne i praktyczne - nie zajmuje miejsca na działce i jest niewidoczna. Ceną za to jest stały kontakt z gruntem, który stanowi środowisko agresywnie korozyjne. Woda gruntowa, sole mineralne, zmienne natlenienie gleby i lokalne zanieczyszczenia tworzą warunki, w których niechroniona stal zaczęłaby korodować szybciej, niż większość osób przypuszcza. Co gorsza, zbiornik jest zakopany, więc ewentualne uszkodzenie czy korozja pozostają długo niewidoczne. To właśnie dlatego ochrona antykorozyjna nie jest dodatkiem, lecz jednym z najważniejszych elementów całej technologii.
Powłoka poliuretanowa - niewidoczna warstwa, która wykonuje największą pracę
Stalowa powierzchnia zbiornika jest zabezpieczona nowoczesną, ekologiczną powłoką poliuretanową. Jej zadanie nie ogranicza się wyłącznie do "pomalowania" metalu. Taka powłoka działa jak bariera elektryczna i mechaniczna, odcinając stal od wilgoci oraz agresywnych czynników chemicznych obecnych w glebie. Jest to kluczowe, ponieważ korozja w gruncie często ma charakter elektrochemiczny - wystarczy drobny ubytek izolacji, by proces się rozpoczął.
Dlatego powłoka przechodzi rygorystyczne testy jakości, w tym próbę na przebicie napięciem co najmniej 14 000 V (14 kV). Jeśli warstwa ma mikrouszkodzenie, test je ujawni. Dla inwestora jest to ważna informacja: wysoka jakość powłoki realnie przekłada się na trwałość zbiornika, ponieważ eliminuje ryzyko rozpoczęcia korozji jeszcze przed montażem.
Kopuła na armaturę - mały detal chroniący duży system
W podziemnym zbiorniku nie mniej istotna od ścian jest armatura, czyli zawory, wskaźniki i elementy sterujące. Producent zapewnia im ochronę w postaci plastikowej kopuły. Dzięki niej armatura nie jest ściskana przez grunt, nie zasypują jej drobne cząstki ziemi i nie zalega w niej woda po opadach. Kopuła zapewnia także wygodny dostęp serwisowy, co jest istotne podczas przeglądów i tankowania. W praktyce jest to rozwiązanie, które wydłuża żywotność osprzętu i minimalizuje ryzyko awarii wynikających z trudnych warunków gruntowych.
Ochrona katodowa - kiedy warto ją rozważyć?
W trudniejszych warunkach gruntowych możliwe jest zastosowanie ochrony katodowej jako dodatkowego zabezpieczenia. To aktywny system, który ogranicza korozję elektrochemiczną stali, działając jak "tarcza bezpieczeństwa" na wypadek, gdyby powłoka została kiedyś mechanicznie uszkodzona. Nie zawsze jest ona wymagana, ale warto o niej rozmawiać, jeśli grunt na działce jest mocno wilgotny, gliniasty lub istnieją podejrzenia podwyższonej agresywności chemicznej gleby. Jest to inwestycja w spokój na lata, zwłaszcza tam, gdzie warunki pracy są dalekie od idealnych.
źródło i zdjęcie: CHEMET
