Przedścianka akustyczna z wełną skalną – skuteczny sposób na ciszę

W mieszkaniach, biurach, gabinetach i lokalach usługowych hałas tła oraz zrozumiałość mowy zza ściany decydują o jakości korzystania z przestrzeni. Klasyczne mury – zwłaszcza w modernizowanych budynkach – często nie dotrzymują kroku współczesnym oczekiwaniom.

Beton komórkowy czy ceramika o prawidłowych parametrach konstrukcyjnych w odsłonie akustycznej bywają po prostu za słabe. Tam, gdzie sama masa ściany nie wystarcza, działa ustroj masowo–sprężynowo–masowy: istniejąca przegroda pełni funkcję pierwszej masy, nowa okładzina z płyt gipsowo-kartonowych – drugiej, a sprężynę stanowi przestrzeń powietrzna wypełniona wełną skalną.

W praktyce już pojedyncza płyta g-k 12,5 mm dostawiona do ściany z betonu komórkowego potrafi podnieść izolacyjność o około 8 dB, a przy ścianie z pustaków ceramicznych zysk bywa jeszcze wyższy – do ok. 9 dB. Jest to wyraźna, słyszalna poprawa.

Najważniejsze jest jednak to, że ustrój akustyczny to system, a nie „dodatkowa płyta”. O sukcesie decyduje kompletność elementów, ich poprawny dobór oraz drobiazgowa realizacja detali.

Wełna skalna ROCKTON SUPER lub ROCKTON PREMIUM o typowej grubości 50 mm, odsprzęgnięte mocowania GL2/GL9, taśmy akustyczne pod profilami obwodowymi i szczelność okładziny – to filary, bez których nie uda się uzyskać obiecanego poziomu decybeli.

Zasada masa–sprężyna–masa w praktyce

Mechanizm działania jest prosty, choć wykonawczo wymagający. Dźwięk trafiając na pierwszy ciężar (istniejącą ścianę) traci część energii, dalej przechodzi przez szczelinę wypełnioną materiałem pochłaniającym, gdzie kolejne porcje energii są zamieniane na ciepło w strukturze włóknistej, by na końcu natrafić na drugą masę – okładzinę g-k.

Im lepsza separacja mechaniczna między nową okładziną a murem, im równiejsze i pełniejsze jest wypełnienie wełną oraz im bardziej szczelna okładzina, tym większy końcowy zysk R.

Z drugiej strony każdy mostek akustyczny – na przykład sztywno dociśnięty profil do muru albo niedokładnie uszczelniona krawędź – działa jak przeciek i potrafi zniwelować sens całej operacji.

Materiały potrzebne do wykonania przedścianki

W centrum systemu stoi wełna skalna, bo to ona pełni rolę sprężyny i pochłaniacza. W praktyce najlepiej sprawdzają się płyty ROCKTON SUPER (alternatywnie ROCKTON PREMIUM) w grubości 50 mm.

Liczą się parametry przepływowe, które determinują zdolność do tłumienia średnich i wyższych częstotliwości, ale istotna jest też stabilność wymiarowa, niepalność (klasa A1) oraz trwałość. Wełnę docina się z niewielkim naddatkiem, tak by „klinowała się” między słupkami bez pustek i bez nadmiernego sprasowania, które osłabia pochłanianie.

Drugi składnik to okładzina. Standardowa płyta g-k 12,5 mm tworzy wymaganą „masę nr 2”. W sytuacjach wymagających większego tłumienia dopuszcza się podwójną okładzinę 2 × 12,5 mm lub płyty o podwyższonej masie, ale zawsze przy zachowaniu szczelności obwodu – to tu najczęściej „uciekają” decybele.

Trzecim filarem jest konstrukcja rusztu – profile U (poziome) i C (słupki). Od strony akustycznej kluczowy jest brak sztywnego dociśnięcia rusztu do muru. Zapewniają to uchwyty bezpośrednie GL2 lub GL9, które ograniczają kontakt mechaniczny i tłumią przekazywanie drgań.

Dopełnieniem są taśmy akustyczne pod profilami U przy posadzce i suficie oraz na stykach ze ścianami bocznymi. Dzięki nim konstrukcja „siada” na elastycznej przekładce, a nie na twardym betonie czy cegle.

Projekt i montaż przedścianki krok po kroku

Prace zaczynają się od rozpoznania ściany: materiał, stan spoin, lokalne uszkodzenia. Warto od razu zaplanować trasy przewodów i położenia gniazd, bo elewacja akustyczna nie lubi niespodziewanych przebić i „kieszeni”. Jeśli gniazda muszą się pojawić, należy je zaprojektować w puszkach akustycznych, najlepiej bez układu „na wylot” po drugiej stronie przegrody.

Na podłodze i suficie trasuje się linię profili U, pod które obowiązkowo podkleja się taśmę akustyczną. Kotwy przechodzą przez taśmę – stosuje się zalecane przez system tuleje dystansowe lub łączniki, aby nie tworzyć twardej, ciągłej ścieżki dla drgań.

W profile U wsuwa się słupki C. Typowy rozstaw wynosi 600 mm, lecz przy cięższej, podwójnej okładzinie warto zejść do 400 mm, co poprawia sztywność i ogranicza późniejsze pęknięcia spoin.

Odsprzęgnięcie od muru zapewniają uchwyty GL2/GL9, mocowane w pasach co kilkadziesiąt centymetrów na wysokości. Ich zadaniem jest utrzymać geometrię i dystans między ścianą a rusztem. Dobrze, jeśli w tym momencie brygada już wie, gdzie wchodzi wełna, i nie upycha jej między kablami czy przekładkami – przewody nie mogą „mostkować” przegrody.

Wypełnienie ROCKTON SUPER/PREMIUM 50 mm osadza się na wcisk. Płyty powinny szczelnie wypełniać całą szczelinę między słupkami; docinanie „na styk” i lekkie klinowanie sprawia, że nie powstają „okienka”, przez które dźwięk się przedostaje. Sprasowanie wełny ogranicza jej skuteczność, dlatego wełnę układa się równomiernie, bez „pracowania” dłonią do utraty grubości.

Na przygotowany ruszt przychodzi okładzina g-k. Płyty montuje się „na mijankę”, ze zachowaniem 3–5 mm dylatacji przy podłodze, suficie i ścianach bocznych. Po skręceniu całość uszczelnia się akustycznym akrylem wzdłuż obwodu i na miejscach, w których mogłyby powstać szczeliny.

Spoiny między płytami wykonuje się w systemie, z taśmą i masą, bez pośpiechu – to ważny moment dla szczelności i trwałości. Jeżeli projekt przewiduje drugą warstwę okładziny, montuje się ją z przesunięciem styków względem pierwszej, a następnie ponownie uszczelnia. Na końcu pozostaje standardowe wykończenie: gładź, gruntowanie, malowanie. W strefach uderzeń mechanicznych można rozważyć płyty wzmocnione.

Okładzina ścienna z ustrojem akustycznym to sprawdzony sposób na poprawę izolacyjności ścian.

Co zyskasz – o liczbach, które „słychać”

W zestawieniu z lekkimi ścianami bazowymi efekt przedścianki jest najbardziej spektakularny. Dla ściany z betonu komórkowego przyrost izolacyjności na poziomie ok. 8 dB jest wynikiem powtarzalnym przy rzetelnym montażu, zaś dla ceramiki uzyski sięgające 9 dB nie są wyjątkiem.

W realnym odbiorze oznacza to, że rozmowy zza ściany stają się zdecydowanie mniej zrozumiałe, a hałasy tła „cofają się” do poziomu, który przestaje irytować. To także często jedyna droga, by dobić do wartości wymaganych przez aktualne wytyczne projektowe w budynkach modernizowanych.

Należy przy tym pamiętać, że przedścianka nie rozwiązuje wszystkich problemów. Przenoszenie boczne przez sąsiednie przegrody oraz hałas uderzeniowy wymagają osobnych interwencji: podłogi pływające dla stropów, sufity podwieszane odsprzęgnięte przy problemach z lokalem powyżej, a także szczelne doszczelnienie styku ściana–strop–posadzka w całym obrysie pomieszczenia. Dopiero zestaw działań buduje akustyczny efekt końcowy.

Najczęstsze potknięcia i jak ich uniknąć

Jeżeli gdzieś znikają decybele, to zwykle na detalach. Sztywne mostki w miejscach, gdzie ktoś dociął łącznik i docisnął profil do ściany; brak taśm akustycznych pod profilami obwodowymi; nieszczelności na obwodzie i przy gniazdach; okienka w wełnie lub jej przyduszenie; gniazda „na wylot” po obu stronach przegrody; zbyt rzadki rozstaw słupków pod cięższą okładzinę – to katalog błędów.

Recepta jest przewidywalna: trzymanie się systemowych rozwiązań, GL2/GL9 na łącznikach, taśma akustyczna tam, gdzie profil styka się z konstrukcją, pełne wypełnienie wełną i szczelne uszczelnienia w finalnym etapie.

Ile przestrzeni potrzebujesz i co z ciężarem

W typowym wariancie na profilu C 50 mm z wełną 50 mm i pojedynczą płytą 12,5 mm trzeba założyć, że ściana zajmie około 70–80 mm głębokości. To cena za realne +8–9 dB, akceptowalna w większości modernizacji mieszkaniowych.

Ciężar systemu jest niewielki w porównaniu z murowaną dobudową, dlatego stropy w modernizacjach z reguły bez problemu go „niosą”. Wykończenie nie odbiega od standardowego g-k: gładzie, grunty, malowanie, a w strefach narażonych na uderzenia – płyty o zwiększonej odporności.

Dobór wariantu – jak podejmować decyzje

Do mieszkań, w których liczy się minimalna utrata przestrzeni przy sensownym koszcie, najczęściej wystarcza pojedyncza okładzina 12,5 mm + ROCKTON 50 mm na odsprzęgniętym ruszcie z GL2/GL9.

W lokalach z trudnym sąsiedztwem – np. usługami, gdzie hałas jest uporczywy – warto rozważyć podwójne opłytowanie lub płyty o podwyższonej masie powierzchniowej, pamiętając o wzorowym doszczelnieniu obwodu i kontroli przenoszenia bocznego. W pomieszczeniach wrażliwych, takich jak gabinet lekarski, studio nagraniowe czy pokój odsłuchowy, sens ma systemowe rozwiązanie z dwoma warstwami i pakietem zabiegów uzupełniających.

Podsumowanie – co decyduje o sukcesie

Okładzina ścienna z ustrojem akustycznym to sprawdzony sposób na poprawę izolacyjności ścian bez demolki. Rdzeniem układu jest wełna skalna – w praktyce ROCKTON SUPER lub ROCKTON PREMIUM o grubości 50 mm – współpracująca z odsprzęgniętym rusztem i szczelną okładziną z płyt g-k.

Właściwie złożony system potrafi dostarczyć ~8–9 dB przyrostu izolacyjności dla lekkich ścian bazowych, co w odbiorze oznacza jakościowy skok w komforcie. Warunkiem jest dyscyplina wykonawcza: GL2/GL9 zamiast sztywnych łączników, taśmy akustyczne pod profilami, pełne i nieprzyduszone wypełnienie wełną,

uszczelniony obwód i rozsądne decyzje o liczbie warstw okładziny. Jeśli dodatkowo zadbasz o przenoszenie boczne oraz hałas uderzeniowy – np. przez podłogi pływające i sufity odsprzęgnięte – uzyskasz spójny, trwały efekt akustyczny. 

źródło: ROCKWOOL

zdjęcia: Adobe Stock