Effector rozbudował centrum obróbki aluminium i uruchomił nową anodownię

Nowości w centrum obróbczym

Wśród nowych maszyn znajdują się m.in. trzy centra obróbcze: Elumatec SBZ 122/74, Elumatec SBZ 140, Falcon TM MMI MC 307 oraz frezarka CMX 1100V i piła do plasterkowania PRESTA GAA-500.

Centrum Elumatec SBZ 122/74 umożliwia obróbkę  profili, tworzywa sztucznego oraz stali, gdzie  wszystkie procesy obróbcze, takie jak frezowanie, wiercenie i gwintowanie wykonywane są na nieruchomym profilu. Centrum obrabia profile do długości 4050 mm, a kierunek obróbki  to 3 + 2  tj. góra, tył i przód.

Centrum obróbcze SBZ 140 Elumatec jest przystosowane do obróbki profili aluminiowych i cienkościennych stalowych, a kąt obrotu w osi A wynosi od 0°do 180°. Maksymalna długość profili obrabianych doczołowo wynosi 9 580 mm, natomiast bez obróbki czołowej to 7 600 mm.

Centrum obróbcze FALCON TM MMI MC 307 – to czteroosiowe urządzenie do obróbki aluminium, tworzyw sztucznych i stali -  ruchy liniowe w osiach XYZ oraz w kątowy w osi A (obrót stołu). Obróbka odbywa się z pięciu stron – od góry, z boków oraz od czół, za pomocą frezów tarczowych, palcowych, wierteł oraz gwintowników. Centrum umożliwia  obróbkę detali dłuższych od maszyny -  w przelotowej strefie pracy.  Nowa frezarka CMX 1100 V służy do obróbki profili aluminiowych i stalowych, a jej dokładność pozycjonowania wynosi +/- 0,1 mm. Z kolei piła do plasterkowania PRESTA GAA-500 umożliwia obróbkę elementów  z aluminium z dużą dokładnością – tj. +/- 0,05 mm dla pojedynczego cyklu.

Piąta anodownia

Inwestycja w nową linię uszlachetniania powierzchni aluminiowych została rozpoczęta w maju tego roku. Linia jest maksymalnie rozbudowana, składa się z 17 wanien procesowych, przygotowana do pełnego procesu anodowania, łącznie z elektrobarwieniem. Inwestycja została wyposażona w dwa rodzaje uszczelniania: zimnego i gorącego. Proces jest wspomagany przez osiem wanien do płukania, a system jezdny obsługują cztery windy. Właściwe działanie linii wspiera również nowy układ grzewczy, system wentylacyjny oraz nowoczesny układ chłodzenia. Wszystko to składa się na nowoczesny i kompleksowo wyposażony proces uszlachetniania powierzchni aluminiowych.

Pełna automatyka

Jeszcze przed realizacją inwestycji, przygotowane zostały najważniejsze założenia z nią związane, to jest uzyskanie jak najwyższej produktywności, gwarantowanej przez w pełni zautomatyzowany proces, współpracujący z nowoczesnym oprogramowaniem,  uzyskanie wysokiej powtarzalności i jakości świadczonych usług oraz niskiej awaryjności linii i wszystkich jej podzespołów. Kluczowym zagadnieniem,  które przyświecało realizacji projektu było i nadal jest zapewnienie maksymalnego bezpieczeństwa, jakości i higieny pracy.

Korzyści z inwestycji

Główny powód, dla którego włoszczowska spółka przystąpiła do tych inwestycji, to potrzeba zwiększenia wielkości produkcji, która spowoduje wzrost konkurencyjności firmy na rynku, zwłaszcza w zakresie krótszych terminów realizacji zamówień, utrzymania różnorodności uszlachetnianych produktów oraz umocnienie pozycji firmy, jako lidera w branży.

- "Od kilku lat rynek anodowania w Polsce systematycznie rośnie. Można powiedzieć, że obserwujemy dziś modę na tę powłokę. Do tej pory anodowanie wykonywaliśmy w oparciu o cztery niezależne linie do wykonywania tego procesu" - powiedział Leszek Ciesek, prezes zarządu Effector S.A.

- "Wiemy, jak duże znaczenie dla odbiorców ma fakt elastycznej i szybkiej reakcji  na ich potrzeby. Stąd decyzja o inwestycji w nową anodownię. Będzie ona docelowo przetwarzała ponad 40 tys. m2 profili aluminiowych miesięcznie. Dodatkowo zakupiliśmy trzy duże, w pełni zautomatyzowane centra obróbcze. Takie moce korzystnie wpłyną zwłaszcza na jakość obsługi i terminowość realizacji" – podsumował Leszek Ciesek.

źródło i zdjęcia: EFFECTOR S.A.