Jak wykonać posadzkę żywiczną?

Powłoki i posadzki żywiczne stale cieszą się dużą popularnością i wykonywane są zarówno w obiektach przemysłowych, komercyjnych jak i domach prywatnych. Są to powłoki o bardzo dużej odporności chemicznej, łatwe do utrzymania w czystości, trwałe i dostępne w wielu kolorach i wersjach wykończeniowych.

Dobór rozwiązania zależy od warunków, w jakich posadzka żywiczna będzie eksploatowana. Na powierzchnie wewnętrzne mogą być stosowane zarówno sztywne powłoki epoksydowe (żywice epoksydowe) jak i elastyczne powłoki poliuretanowe. Na powierzchnie zewnętrzne lub narażone na wpływy atmosferyczne powinny być stosowane odporne na promieniowanie UV, elastyczne powłoki poliuretanowe.

Ważny jest sposób eksploatacji posadzki żywicznej - jaki będzie odbywał się na niej ruch i o jakim natężeniu, jakie będą obciążenia mechaniczne i chemiczne, jaka musi być szorstkość posadzki zapobiegająca poślizgnięciom w obiektach produkcji mokrej itp.

Przygotowanie podłoża pod posadzkę żywiczną

Wspólnym elementem, niezależnym od stosowanego systemu żywicznego, jest odpowiednia jakość podłoża. Powinno ono mieć min. 25 MPa wytrzymałości na ściskanie oraz min. 1,5 MPa wytrzymałości na odrywanie w teście pull-off. Jeśli jest zbyt słabe, można je wzmocnić głębokopenetrującą żywicą epksydową weber.tec EP 19.

Podłoże musi być równe, ponieważ każda niedoskonałość podłoża będzie widoczna na cienkiej posadzce żywicznej. Ponieważ większość układów żywicznych nie przepuszcza pary wodnej, w podłożu powinna być wykonana szczelna hydroizolacja, będąca zarazem paroizolacją. Brak takiej izolacji będzie powodować wzrost ciśnienia pary wodnej pod powierzchnią powłoki żywicznej prowadzący w efekcie do jej odspojenia równoznacznej ze zniszczeniem posadzki.

Wilgotność podłoża w standardowych rozwiązaniach nie powinna przekraczać 4%. Jeśli podłoże ma wilgotność wyższą, ale nie przekraczająca 6%, zaleca się wykonanie powłoki odcinającej ze specjalistycznej żywicy weber.tec EP SG. Żywica ma bardzo wysoki opór dyfuzyjny i zabezpiecza kolejne szczelne powłoki przed odspojeniem.

Podłoże betonowe pod posadzkę żywiczną

Najczęściej spotykanym podłożem jest beton w odpowiedniej klasie. Powierzchnia betonu musi zostać mechanicznie oczyszczona przez śrutowanie lub frezowanie i śrutowanie. Zabieg ten ma na celu usunięcie wszystkich osłabionych warstw oraz oczyszczenie z ewentualnych zabrudzeń.

Pomimo optycznej równości i gładkości podłoża betonowego, w rzeczywistości jest ono dosyć szorstkie i wymaga dodatkowego wygładzenia wszystkich niewielkich zagłębień, których głębokość może wynosić nawet 2 mm. W tym celu można wykorzystać szpachlówkę epoksydową przygotowaną z żywicy weber.tec EP10 z dodatkiem suchego piasku kwarcowego o uziarnieniu dobranym do głębokości zagłębień. Przygotowaną szpachlówkę wylewa się na podłoże i ściąga po podłożu krawędzią pacy stalowej. Dużą niedogodnością jest wykonywanie pracy w pozycji klęczącej.

Wyrównanie poziomu podłoża

Polecaną metodą przygotowania podłoża jest jego wyrównanie i wypoziomowanie cementowymi wyrobami samopoziomującymi. Wyroby mogą być układane w sposób mechaniczny odpowiednia pompą więc są szczególnie polecane przy większych powierzchniach, gdzie wyrównanie szpachlówka epoksydową układaną na kolanach jest bardzo pracochłonne.

Podkład samopoziomujący powinien być układany na minimalną grubość 7-8 mm aby zapewnić odpowiednią jakość prac. Po wyschnięciu zaprawy uzyskuje się gładką, zwartą powierzchnię, którą tylko wystarczy uszorstnić grubym papierem ściernym lub lekką śrutownicą i zagruntować żywicą epoksydową układaną zgarniakiem i wałkiem - a więc w pozycji stojącej.

Jaki jastrych pod posadzkę żywiczną?

Może się również zdarzyć, że nie ma możliwości wykonania podłoża betonowego ze względu na ograniczenie wysokości - należy pamiętać że betonowa płyta posadzkowa nie powinna mieć grubości mniejszej niż 10-12 cm.

W budynkach handlowych, biurowych, mieszkalnych itp. wykonuje się zazwyczaj jastrychy o grubości 5-6 cm. Jeśli mają one być wykończone powłokami żywicznymi, muszą również spełniać wcześniej wymienione parametry wytrzymałościowe. I tutaj zaczynają się problemy ze standardowo stosowanymi jastrychami w technologii półsuchej. Wykonuje się je przez wymieszanie w specjalnej pompie cementu i kruszywa w odpowiedniej proporcji. Zazwyczaj stosowana jest proporcja cementu do kruszywa 1:6 do 1:7. W zależności od rodzaju zastosowanego cementu i uziarnienia kruszywa, uzyskuje się wytrzymałość jastrychu na ściskanie w przedziale 12-20 MPa.

Nie stosuje się większej ilości cementu ze względu na wzrost skurczu oraz drastyczne pogorszenie parametrów roboczych mieszanki i trudności z jej przepompowaniem oraz ułożeniem.

Rozwiązaniem może być zastosowanie gotowego jastrychu weber.floor RAPID o wytrzymałości na ściskanie 40 MPa, który można ułożyć przy użyciu pomp do półsuchych jastrychów lub wykorzystanie do przygotowania jastrychu na budowie specjalistycznego spoiwa weberfloor FIBROCEM, dodatkowo zbrojonego włóknami przeciwskurczowymi.

Weberfloor FIBROCEM wymieszany z kruszywem w proporcji 1:6 daje wytrzymałości na ściskanie na poziomie 40 MPa, a ze względu na zawartość wysokowytrzymałych spoiw i specjalnych polimerów szybko wiąże i szybko przyrasta jego wytrzymałość.

Jest to szczególnie ważne w przypadku obniżonych temperatur, gdzie standardowe jastrychy wiążą bardzo długo. Jastrych, pomimo bardzo wysokiej wytrzymałości nie zawiera więcej spoiwa i parametry robocze praktycznie ma takie same jak jastrych ze zwykłym cementem.

Jastrychy wykonane z weber.floor RAPID lub weberfloor FIBROCEM zazwyczaj po 8-12 dniach uzyskują wilgotność poniżej 4% - oczywiście zależy to od panujących warunków takich jak temperatura, wilgotność powietrza, odpowiednia wentylacja.

Posadzka z żywicy - gotowe rozwiązania

Na odpowiednio wykonanym i przygotowanym podłożu można już wykonać posadzkę żywiczną. Warunki wykonywania prac zawsze podane są w kartach technicznych wyrobów i należy ich bezwzględnie przestrzegać. Posadzka żywiczna najczęściej jest zestawem kilku wyrobów z których konstruuje się rozwiązanie. Grubość systemów wynosi praktycznie od zera, gdy stosujemy tylko impregnaty epoksydowe, do zazwyczaj 3-4 mm w układach stosowanych w obiektach o intensywnej eksploatacji.

źródło i zdjęcia: Saint-Gobain Construction Products Polska marka Weber