Nie ma jednej najlepszej wełny. Wykonawca powinien patrzeć przede wszystkim na zastosowanie

Redakcja: Zanim przejdziemy do właściwości wełny mineralnej, jej zastosowań i zasad prawidłowego montażu, zacznijmy od szerszego kontekstu. Selena i marka Tytan Professional są od lat kojarzone przez wykonawców przede wszystkim z chemią budowlaną oraz systemowymi rozwiązaniami dla budownictwa. Skąd decyzja, by rozszerzyć ofertę właśnie o wełnę szklaną i wejść w segment materiałów termoizolacyjnych?

Sławomir Szpunar: Wejście Grupy Selena w segment wełny szklanej jest konsekwencją wyznaczonych przez nas celów i kierunków rozwoju. Jako producent chemii budowlanej chcemy systematycznie zwiększać kompleksowość naszej oferty i rozwijać się organicznie, wchodząc w kolejne, naturalnie powiązane kategorie produktowe. Tytan Professional jest silną i rozpoznawalną marką wśród profesjonalnych wykonawców, dlatego rozszerzanie jej portfolio o kolejne rozwiązania odpowiadające ich codziennym potrzebom jest dla nas naturalnym ruchem.

Jednocześnie termoizolacja to perspektywiczny segment rynku, w którym widzimy wyraźny długoterminowy trend i znaczący potencjał rozwoju. Dlatego w 2023 roku rozpoczęliśmy współpracę z węgierską firmą Masterplast, obejmując 50 proc. udziałów w projekcie budowy fabryki wełny szklanej w Szerencs. Zakład, zaprojektowany z myślą o produkcji ok. 19 tys. ton materiału rocznie, działa już na pełną skalę, a produkowana w nim wełna jest dostępna w Polsce pod naszą wiodącą marką Tytan Professional. Tym samym uzupełniliśmy nasze portfolio o własny materiał izolacyjny i zrobiliśmy kolejny krok w kierunku kompleksowej oferty dla profesjonalnego budownictwa.

Sławomir Szpunar, ekspert Grupy Selena o tym, co naprawdę decyduje o dobrej izolacji

Wełna szklana i skalna należą do tej samej grupy materiałów izolacyjnych, ale na budowie zachowują się inaczej. Z czego wynikają te różnice i co w praktyce powinien wiedzieć wykonawca?

Zarówno wełna szklana, jak i skalna należą do grupy wełen mineralnych i są niepalnymi materiałami izolacyjnymi. Różnice wynikają głównie z rodzaju użytych surowców, technologii produkcji i budowy włókien, co wpływa na ich właściwości mechaniczne i zachowanie podczas montażu.

Wełna szklana powstaje głównie z piasku kwarcowego i stłuczki szklanej. W nowoczesnych zakładach zwykle ponad 60% wsadu, stanowią surowce z recyklingu. Do produkcji wełny skalnej wykorzystuje się natomiast cięższe surowce m.in. bazalt czy dolomit.

Różni się również sam proces produkcji. Masa szklana jest topiona w temperaturze 1100–1400°C, podczas gdy surowce używane do produkcji wełny skalnej wymagają temperatur przekraczających 1400°C. W efekcie powstają włókna o innej długości, średnicy i sposobie ułożenia, a to bezpośrednio wpływa na strukturę gotowego produktu.

Wełna szklana ma cienkie, długie i sprężyste włókna. Dzięki temu jest lekka, łatwo się kompresuje i dobrze dopasowuje do izolowanej przestrzeni. Dla wykonawcy ma to znaczenie wszędzie tam, gdzie materiał musi szczelnie wypełnić konstrukcję. Wełna skalna ma natomiast bardziej zwartą i sztywną strukturę, co przekłada się na wysoką odporność mechaniczną. Nie oznacza to jednak, że jeden z tych materiałów jest z definicji lepszy od drugiego. Oba rozwiązania zapewniają przy tym bardzo dobre właściwości termoizolacyjne i akustyczne oraz wysoki poziom bezpieczeństwa pożarowego, ale najważniejsze jest właściwe dopasowanie produktu do konkretnej przegrody, wymagań projektowych i warunków montażu.

Wełna szklana znajduje zastosowanie zarówno w dachach skośnych, jak i ścianach działowych. Na jakie jej właściwości i parametry powinien zwrócić uwagę wykonawca, aby izolacja dobrze spełniała swoją funkcję w obu tych przegrodach?

W przypadku poddaszy użytkowych z dachami skośnymi najlepszym rozwiązaniem izolacyjnym jest właśnie wysokiej jakości wełna szklana przede wszystkim ze względu na jej strukturę, niewielką masę i właściwości montażowe, które w tego typu przegrodach mają duże znaczenie. Zaletą jest sprężystość materiału. Dzięki niej wełna szklana może dokładnie wypełnić przestrzeń pomiędzy krokwiami i dobrze dopasować się do konstrukcji. Prawidłowo dobrana szerokość wełny szklanej pozwala na stabilne osadzenie izolacji pomiędzy elementami więźby bez konieczności stosowania dodatkowych mocowań. Jej niska masa jest też istotna przy lekkich konstrukcjach dachowych, gdzie każdy dodatkowy kilogram ma znaczenie.

Nowoczesne wełny szklane oferują również bardzo dobre parametry cieplne. Na rynku dostępne są różne rozwiązania o deklarowanym współczynniku przewodzenia ciepła λD. W przypadku dachów skośnych i poddaszy najczęściej stosowanymi są te z przedziału od 0,039 do 0,033 W/(m·K). Lambda nie powinna być jednak jedynym kryterium wyboru. Produkt należy dobrać do wymaganej grubości izolacji, parametrów całej przegrody i założeń energetycznych budynku. Atutem jest również możliwość dużej kompresji materiału w opakowaniu, co ułatwia transport (mniejszą ilością kursów można przewieźć większą liczbę m2 izolacji), magazynowanie i logistykę na budowie. To wszystko przekłada się na efektywność, tempo i wygodę pracy na budowie.

Natomiast w ścianach działowych podstawowym kryterium jest izolacyjność akustyczna. Bardzo dobrze sprawdzają się tutaj lekkie, sprężyste produkty z wełny szklanej, które dobrze wypełniają przestrzeń między profilami i ograniczają ryzyko powstawania szczelin. Warto też zwracać uwagę na parametry akustyczne, w tym opór przepływu powietrza z istotnym parametrem AFr. Wartość powyżej 5 kPa·s/m² jest typowym poziomem dla tego typu materiałów. Trzeba jednak pamiętać, że sama wełna jest jednym z elementów tego systemu i nie zrekompensuje błędów popełnionych przy montażu pozostałych komponentów systemu. Końcowy efekt zależy od całej przegrody: konstrukcji, okładzin, jakości połączeń i eliminacji mostków akustycznych. Dlatego w praktyce najważniejsze jest nie tylko dobranie wełny o odpowiednich parametrach, ale również staranne wykonanie całej ściany jako kompletnego układu akustycznego.

Przy wyborze wełny wykonawcy zwracają uwagę nie tylko na parametry izolacyjne, ale też na bezpieczeństwo i komfort pracy. Czy wełna szklana rzeczywiście mniej pyli i jest „zdrowsza”?

Przy dzisiejszej technologii produkcji chemii budowlanej nie powinniśmy w ogóle rozpatrywać tych produktów w kategoriach „zdrowszy” czy „mniej zdrowy”. Nowoczesne wyroby z wełny mineralnej, produkowane zgodnie z obowiązującymi wymaganiami podlegają rygorystycznym kryteriom dotyczącym bezpieczeństwa użytkowania. Jako wykonawca budowlany zadałbym zatem rzeczywiście pytanie o bezpieczeństwo i komfort pracy z konkretnym produktem, a ten może się różnić w zależności od zastosowanej technologii.

Coraz więcej producentów wykorzystuje technologie spoiw bez dodatku formaldehydu. Przykładem są rozwiązania oparte na biobinderach, które pozwalają ograniczyć udział tradycyjnych składników chemicznych przy zachowaniu wymaganych parametrów użytkowych. Nie zmienia to jednak podstawowej zasady: podczas cięcia i montażu wełny mineralnej należy stosować odpowiednie środki ochrony indywidualnej – rękawice i okulary ochronne, odpowiednią odzież roboczą, a w warunkach zwiększonego zapylenia również ochronę dróg oddechowych.

Komfort pracy nie zależy wyłącznie od rodzaju wełny. Znaczenie mają również technologia produkcji, rodzaj zastosowanego spoiwa, właściwości konkretnego produktu oraz organizacja pracy na budowie. Dlatego zamiast porównywać oba materiały wyłącznie pod kątem pylenia, lepiej oceniać ich właściwości montażowe oraz wygodę pracy z nimi. W przypadku produktów Tytan Professional ważny jest też sam sposób przygotowania materiału do pracy – wełnę należy rozwinąć i pozwolić jej osiągnąć deklarowaną grubość. Do precyzyjnego cięcia warto użyć specjalistycznego noża do wełny mineralnej lub długiego, ząbkowanego ostrza, a materiał ciąć na stabilnym podłożu, korzystając z łaty lub prowadnicy. Przy wypełnianiu przestrzeni między krokwiami czy profilami wełnę warto przyciąć z niewielkim, ok. 1–2 cm naddatkiem, aby szczelnie wypełniła przestrzeń. Trzeba jednak unikać jej nadmiernego ściskania i upychania, ponieważ może to pogorszyć właściwości cieplne i akustyczne izolacji.

fot. Selena

fot. Selena

Bezpieczeństwo pożarowe to jeden z kluczowych parametrów każdej przegrody. Jak pod tym względem zachowuje się wełna szklana i co powinien wiedzieć wykonawca?

Wełna szklana jest materiałem niepalnym, a wiele dostępnych na rynku produktów osiąga najwyższą klasę reakcji na ogień tj. Euroklasę A1. Oznacza to, że materiał nie podtrzymuje spalania, nie przyczynia się do rozwoju pożaru czy rozprzestrzeniania ognia.

To jedna z najważniejszych właściwości wełny mineralnej i jeden z powodów, dla których jest ona powszechnie stosowana w przegrodach, w których bezpieczeństwo pożarowe ma szczególne znaczenie. Dotyczy to m.in. dachów, ścian szkieletowych, stropów oraz innych elementów konstrukcji, wymagających wysokiego poziomu bezpieczeństwa pożarowego.

Wykonawca powinien przy tym pamiętać, że bezpieczeństwo pożarowe całej przegrody zależy od kompletnego rozwiązania systemowego, a nie tylko od rodzaju zastosowanej izolacji, który nie zastąpi prawidłowego zaprojektowania i wykonania całej przegrody. W przypadku wełen Tytan Professional najwyższa klasa reakcji na ogień A1 jest kolejnym elementem potwierdzającym ich przeznaczenie do profesjonalnych zastosowań.

A ekspozycja na wilgoć? Co dzieje się z wełną szklaną, kiedy zamoknie? Czy taki materiał nadal nadaje się do montażu?

Nowoczesna wełna szklana jest hydrofobizowana, co oznacza, że jej struktura ogranicza wchłanianie wody. Jednocześnie materiał zachowuje wysoką paroprzepuszczalność, dzięki czemu para wodna może przemieszczać się przez przegrodę. Krótkotrwałe zawilgocenie nie oznacza automatycznie utraty właściwości izolacji. Jeżeli wełna nie została trwale zdeformowana i ma możliwość prawidłowego wyschnięcia, zwykle zachowuje swoje parametry użytkowe. Wełna mineralna sama w sobie nie gnije i nie stanowi pożywki dla pleśni i grzybów. Nie oznacza to jednak, że problem wilgoci można ignorować. Prawidłowe wykonanie całego układu przegrody oraz ochrona izolacji przed długotrwałym zawilgoceniem są absolutnie nadrzędne.

Wykonawcy powinni też zwracać uwagę, co dzieje się z materiałem jeszcze przed montażem. Wełnę należy przechowywać w oryginalnych opakowaniach, składować na paletach i zabezpieczyć przed długotrwałym oddziaływaniem opadów. W rozwiązaniach oferowanych przez Selenę stosowany jest system pakowania dostosowany do wymagań transportowych i magazynowych, obejmujący m.in. dodatkowe zabezpieczenie ładunku folią. Ogranicza to ryzyko uszkodzenia opakowań i przypadkowego zawilgocenia materiału w czasie transportu oraz składowania.

Myszy, szczury czy kuny potrafią wyrządzić spore szkody w ociepleniu dachu. Czy rodzaj zastosowanej wełny może ograniczyć to ryzyko? Na ile chroni przed zniszczeniami?

Wełna szklana nie jest dla myszy, szczurów czy kun źródłem pożywienia. Nie zawiera składników odżywczych, które mogłyby być dla tych zwierząt atrakcyjne. Nie oznacza to jednak, że sama izolacja stanowi skuteczną barierę przed ich obecnością w przegrodzie. Jeżeli zwierzę dostanie się do konstrukcji dachu, ściany czy stropu, może uszkadzać różne jej elementy, również izolację. Dlatego w praktyce znacznie ważniejsze od samego rodzaju zastosowanej wełny jest skuteczne zabezpieczenie dostępu do budynku: odpowiednie wykonanie obróbek, szczelin wentylacyjnych, okapów, przejść instalacyjnych oraz innych potencjalnych miejsc, które mogą otworzyć zwierzętom drogę do wnętrza konstrukcji.

Możemy zatem powiedzieć, że wracamy do punktu wyjścia: nie „lepsza” wełna, ale właściwie dobrana?

Zdecydowanie. Z punktu widzenia profesjonalnego wykonawcy budowlanego pytanie „wełna szklana czy skalna – która jest lepsza?” nie zawsze jest właściwie postawione. O wyborze powinno decydować przede wszystkim konkretne zastosowanie. Zwracamy uwagę na rodzaj przegrody, wymagane parametry cieplne i akustyczne, wymagania pożarowe, sposób montażu oraz warunki eksploatacji. W przypadku zastosowań wypełniających (dach skośny, poddasza nieużytkowe czy ścianki działowe) rekomenduję wełnę szklaną. Tym bardziej cieszę się, że dziś już wykonawcy budowlani mogą sięgać po wełnę szklaną Tytan Professional, łącząc sprawdzoną markę z materiałem o parametrach dopasowanych do profesjonalnych zastosowań.